Crea il tuo Lasercutter CO2 di alta qualità! Con Touch Control!

Ciao a tutti

Circa un anno fa, volevo acquistare un laser a CO2 per completare il mio spazio di lavoro. Un problema era che i laser non sono economici, soprattutto per gli appassionati che desiderano una vasta area di taglio. Certo, a quel prezzo ottieni anche un fantastico software e supporto clienti quando acquisti un laser, ma ho solo compiuto 17 anni quando ho iniziato questo progetto e non avevo quei soldi. Ecco perché ho costruito la mia macchina. Avevo già realizzato una macchina come questa, quindi ho pensato: "Perché non farlo di nuovo?". Naturalmente questo non sarebbe fatto con fogli di MDF.

Ho realizzato questa macchina insieme al mio amico Thibo perché era il nostro progetto integrato per la scuola (siamo nel nostro ultimo anno di scienze industriali). Si è concentrato sulla ricerca sui laser e sul taglio con un laser, perché è incredibile poter tagliare oggetti semplicemente usando la luce. Mi sono concentrato sulla costruzione di questa macchina. In questa istruzione, si parlerà solo del laser stesso. Questa è un'istruzione passo-passo completa su come costruire il tuo lasercutter! Ho incluso tutti i file necessari per crearlo in questo istruttore.

Questo laser a laser utilizza un laser a CO2 da 40 W, ha una grande area di taglio di 1000 per 600 mm e ha un touchscreen per controllarlo! L'intero progetto mi è costato circa € 1900, questo è ancora un sacco di soldi, ma non volevo farcela. Doveva essere costruito con materiali di alta qualità in modo da non cadere a pezzi entro due anni. Ed è ancora molto economico per un laser con una superficie di taglio così ampia. Inoltre, a questo prezzo, ottieni un'esperienza straordinaria di costruzione della tua lasercutter e di conoscenze inestimabili.

Funziona su due microcontrollori, un arduino con GRBL e un lampone pi con touchscreen per renderlo un dispositivo autonomo e controllarlo. Ciò significa che non è necessario un computer per inviare file al computer. Sfortunatamente non ho tempo per questo al momento, quindi il touchscreen è ora usato solo per controllare funzionalità extra come luci, assistenza aerea, pompa ... Continuerò sicuramente a lavorare su questo progetto per renderlo un dispositivo autonomo .

Importante! Questa macchina utilizza un laser da 40 W! Ho preso buone precauzioni durante la progettazione dell'involucro e il laser verrà attivato solo quando il coperchio è chiuso. Utilizzare sempre occhiali di sicurezza durante il test del laser. Anche i riflessi del raggio sono molto pericolosi per i tuoi occhi! Non sono responsabile per eventuali incidenti.

Spero davvero che ti piaccia il mio istruttore e che aiuterà alcuni di voi a costruire la propria macchina!

Se ti piace, per favore vota per me. Lo apprezzerei davvero! Grazie!

Ho caricato un video di questo lasercutter su YouTube, puoi trovarlo qui:

Passaggio 1: progettazione

In questo passaggio, parlerò del design di questa macchina. Questo passaggio non include alcun file da scaricare. Aggiungerò quei file nei passaggi in cui parlo della costruzione o dell'assemblaggio delle parti separate del lasercutter. Per quanto riguarda questo passaggio, spiegherò solo come e perché sono arrivato a questo progetto. Sono stato ispirato dalla serie di hobby lasercutter di Full Spectrum Laser per il design esterno del lasercutter.

Prima di fare una bozza di come dovrebbe essere la macchina, ho fatto un elenco di cose che dovevano essere tenute a mente durante la progettazione.

Primo in linea: sicurezza! Quando si costruisce una macchina come questa, la sicurezza è una priorità. Poiché questo laser a laser utilizza un laser a CO2 da 40 W, è ovvio che il raggio laser e persino i suoi riflessi (!) Devono essere mantenuti all'interno della macchina. Quindi uso una lastra di acrilico scuro per la copertina. La lastra è abbastanza trasparente per farti vedere cosa succede dentro.
Per i pannelli laterali ho usato laminato ad alta pressione, solo perché ha un bell'aspetto ed è resistente al laser.

Il secondo fattore che ho tenuto a mente era quanto grande sarebbe l'area di lavoro e il cutter stesso. Volevo che avesse una grande area di taglio di 600 per 1000 millimetri. Perché costruire una piccola macchina quando puoi costruirne una grande?
Poiché questa è ancora una macchina fai-da-te, volevo che fosse facile cambiare o aggiungere parti quando necessario. Pertanto, i margini di tutte le "stanze" separate nella macchina sono un po 'spaziosi.

Con la facilità di costruzione e la potenziale modifica di questo lasercutter in mente ho deciso di costruire il telaio con 3030 profili a T in alluminio.

Ora spiegherò il design di base di questo progetto. Nelle immagini di questo passaggio, ho aggiunto alcune bozze che mostrano le diverse viste della cornice. La costruzione è composta da cinque posti separati. Lo spazio più grande di tutti è l'area di lavoro del laser. Lo spazio proprio dietro l'area di lavoro è la sala di ventilazione, tutti i fumi verranno aspirati dall'area di lavoro in questo luogo e saranno esportati all'esterno da un tubo di ventilazione. Dietro la sala di ventilazione, ci sono due spazi uno sopra l'altro. Lo spazio superiore è lo spazio in cui verrà il laser. Volevo che il laser non fosse nell'area di lavoro perché sarebbe male per il laser essere in tutti quei fumi. Lo spazio inferiore è lo spazio in cui si troveranno il serbatoio dell'acqua e la pompa dell'acqua, questi sono necessari per il raffreddamento del laser. L'ultima stanza è lo spazio sulla destra della macchina, dove saranno tutti i componenti elettronici, i driver, i materiali di consumo e il touchscreen. Gli spazi separati saranno separati da 3 mm di acrilico.

Passaggio 2: distinta materiali

Come al solito, ho creato una distinta base completa con tutto il necessario per costruire il tuo laser lasutter. La maggior parte delle parti sono ordinate su aliexpress, alcune su ebay e il resto che puoi trovare nella tua azienda di bricolage locale. Il prezzo totale di queste parti è di circa € 1800. Le uniche cose non incluse in questo prezzo sono le spese di spedizione (per un totale di circa € 50) e il filamento della stampante 3D. Ho usato un po 'meno di due rotoli di filamento PLA (€ 40) per stampare tutte le parti. I costi totali per questo fantastico lasercutter sono di circa € 1900.

Nella DBA, i singoli piatti non sono menzionati perché nel passaggio 7 riceverai maggiori informazioni su di essi. Ho appena speso un totale di circa € 350 per quei piatti.

Ho anche menzionato "dadi e bulloni" nella distinta base. Se guardi l'immagine che ho caricato in questo passaggio, vedrai esattamente quali dadi e bulloni (con numero DIN) e quanti di essi ho comprato. Non so davvero quante di quelle che ho usato, ma sicuramente la quantità che ho menzionato farà.

Ho scelto una testa laser con obiettivo mobile, in modo da poter regolare la distanza Z tra l'obiettivo e il materiale che si desidera tagliare per impostare il punto focale corretto.

allegati

  • Download BOM.xlsx

Passaggio 3: Stampa 3D Alcune cose

Molte parti di questo laser sono realizzate con l'aiuto della mia stampante 3D. Ho caricato tutti i file che devono essere stampati in 3D prima di poter iniziare a costruire la tua macchina. Nei nomi di questi file STL ho menzionato quante volte ogni parte deve essere stampata. I nomi delle parti sono scritti in olandese, mi dispiace, ma normalmente questo non dovrebbe essere un problema.

Puoi vedere alcune di queste parti nell'immagine, ma non tutte sono incluse lì.

Il colore delle parti non ha molta importanza, ma ho stampato tutte le parti interne in rosso (perché ci è piaciuto) e le parti esterne in nero (e alcune parti interne, solo perché ho finito il filamento rosso;)) .

Se non possiedi una stampante 3D e non conosci nessuno con una stampante, non devi acquistarne una tu. Puoi semplicemente utilizzare un servizio di stampa 3D come hub 3D, è molto semplice.

Una stampante 3D è comunque un ottimo investimento.

allegati

  • Download di prints.rar 3D

Passaggio 4: tagliare i profili

Come ho già accennato nella distinta materiali, ho ordinato i profili in alluminio con una lunghezza di 1980 mm in Germania. Ho fatto uno schema di quali parti possono essere ritagliate da ogni profilo, l'ho aggiunto in questo passaggio. Alcuni profili devono essere tagliati con una smussatura di 22, 5 ° per creare la cornice nella parte anteriore del laser, altri profili devono essere forati o filettati. Quest'ultimo è per una maggiore solidità del telaio. Ho aggiunto le bozze dei profili modificati in questo passaggio.

Gli strumenti necessari per questo sono in realtà solo una sega metallica. Avevo accesso a una sega circolare e una levigatrice a nastro, quindi tagliare i profili era un lavoro abbastanza facile, ma ci sono voluti ancora un giorno di lavoro per due persone. Hai solo bisogno di tagliare i profili come li ho disegnati per te in allegato e tutto andrà bene.

allegati

  • Scarica Profiles.rar

Passaggio 5: assemblare il telaio

Il telaio è stato assemblato usando pezzi stampati in 3D. Questi pezzi possono essere scaricati nel passaggio 3. Puoi usarli o acquistare pezzi di ferro per una maggiore solidità. È inoltre necessario stampare le cerniere e 'voet deksel' per assemblare la copertina.

Per assemblare il profilo, basta iniziare assemblando i profili inferiori, quindi i profili verticali, quelli superiori e l'ultimo di tutti i profili centrali. Il coperchio può essere montato al termine del resto. Negli allegati di questo passaggio ho incluso una guida che dice quali profili devono essere montati e dove.

allegati

  • Assemblea vista posteriore.pdf Download
  • Assembly Right view.pdf Download
  • Assembly Top view.pdf Download
  • Download Assembly.pdf

Passaggio 6: montare i binari e i motori

Ora che abbiamo il telaio completo della nostra lasercutter, è molto facile montare tutte le guide, i motori passo-passo e altre parti. È meglio farlo prima di montare le piastre perché ora puoi accedere facilmente a tutto.

Per montare quelle parti, basta guardare le immagini come l'ho fatto, penso che questo sia il modo più semplice per spiegarlo. L'unica cosa che devi cambiare è il finecorsa dell'asse X. È montato nel punto più lontano dell'asse e deve essere posizionato sul punto più vicino. Questo deve cambiare perché nel software useremo (inkscape), la posizione zero è posizionata nell'angolo in basso a sinistra. I laser normali usano l'angolo in alto a sinistra, ma questo non cambia nulla sulla qualità dei tuoi tagli, quindi l'angolo in basso a sinistra dell'area di lavoro verrà usato come posizione iniziale.

Ho anche cambiato il supporto dello specchio montato sull'asse Y, devi montarlo nello stesso punto, ma ho appena cambiato il suo design per essere un po 'più resistente alle vibrazioni dell'asse causate dai suoi movimenti.

Inoltre, prestare molta attenzione (!) Quando si fa scorrere per la prima volta i cuscinetti lineari sulle guide. Se lo fai in modo sbagliato, perderai le palline del cuscinetto e questo sarebbe molto fastidioso.

Passaggio 7: tagliare e piegare i piatti

Nella mia scuola abbiamo un cnc, quindi i piatti sono stati tagliati da uno dei miei insegnanti. Immagino che non molti di voi abbiano un mugnaio a casa. Non è un problema! Quasi ogni fornitore di lastre acriliche offre cnc tagliandole a un prezzo economico. In questo passaggio ho incluso i file .dxf di tutte le lastre che devono essere tagliate per il lasercutter. I pannelli laterali della mia macchina sono 12 mm. Sono così spessi perché non avevamo fogli più piccoli a scuola e mi è piaciuta la combinazione del plexi scuro e del laminato ad alta pressione. Lo spessore dei pannelli laterali in realtà non ha importanza. Nei nomi dei file, ho citato lo spessore, il materiale, il colore e la quantità delle lastre.

Anche il foglio acrilico scuro da 8 mm utilizzato per la copertina deve essere tagliato. Due di questi fogli devono essere piegati per adattarsi alla cornice, ho contattato un'azienda locale per questo. In questo passaggio sono inclusi anche i file con le dimensioni dello smusso. Ancora una volta, con questo foglio, ho usato acrilico da 8 mm perché potevo acquistarli a un prezzo molto ragionevole. Ti consiglierei di usare acrilico da 6 o 4 mm per la copertina perché: 1. È più economico se devi acquistarli a prezzo pieno. 2. La copertina non sarà così pesante come lo è ora. 3. Sarà più economico e più facile piegare le piastre.

Abbiamo anche bisogno di un foglio MDF da 18 mm come base per l'area di lavoro. I normali laser a hobby usano un tavolo a nido d'ape o qualcosa del genere, ma una griglia del genere costa troppo per le dimensioni di questo laser. Così ho deciso di utilizzare un foglio MDF. Normalmente non dovrebbe dare problemi, ma consiglierei comunque MDF ignifugo (sì, esiste) per questo uso.

allegati

  • Scarica Plates.rar

Passaggio 8: montare (la maggior parte delle) piastre

Ora che abbiamo montato l'asse, i motori passo-passo e altre parti (stampate in 3D), è tempo di montare le piastre. Ho montato quasi tutte le piastre, tranne la piastra posteriore e la piastra laterale sul lato dell'elettronica. Ci sono ancora alcune parti come l'elettronica, il laser, il serbatoio dell'acqua ... che devono essere montati lì, quindi quelle stanze devono essere lasciate aperte.

Inoltre, tra i profili e ogni piastra dell'area di ventilazione, ho incollato una "striscia d'aria" (non so come lo chiami in inglese, ma lo chiamiamo "tochtstrip"), puoi vederlo nelle foto. Questa striscia impedisce ai fumi di fuoriuscire dalla stanza di ventilazione tra i profili e le piastre. Questo è altamente raccomandato!

Passaggio 9: aggiungere il laser, il circuito di raffreddamento ad acqua e i ventilatori

Poiché verrà utilizzato un laser a CO2 da 40 W, il laser stesso deve essere raffreddato. Ciò avverrà mediante raffreddamento ad acqua. Ho ricavato il serbatoio dell'acqua da un vecchio tubo in PVC da 90 mm (lungo 800 mm). L'acqua verrà pompata dal serbatoio al laser, ai tubi di rame per raffreddare l'acqua e quindi di nuovo nel serbatoio.

Per i tubi di rame, ho comprato tre tubi di rame da 12 mm di 1 m insieme a due gomiti da femmina a femmina e due gomiti da maschio a femmina e li ho appena saldati come puoi vedere nella foto. I tubi di rame saranno montati all'interno della sala di ventilazione, quindi i dieci fan del computer montati in fila sull'altra piastra soffieranno costantemente aria sui tubi in modo che possano raffreddare l'acqua. In questo modo, i ventilatori non solo estraggono i fumi dall'area di lavoro, ma raffreddano anche l'acqua di raffreddamento.

Come ho appena accennato, dieci ventole di computer saranno montate nella parte posteriore dell'area di lavoro per estrarre i fumi. Nella maggior parte delle immagini in questo istruttivo, sono montate sul retro della piastra con un filtro davanti a loro, quindi i fan sono effettivamente all'interno della stanza di ventilazione. Ho dovuto cambiare questo perché la portata dei ventilatori era molto ridotta. Questo perché non c'era abbastanza spazio dietro le ventole e il filtro, che resisteva anche troppo. Ora, i fan sono montati nella parte anteriore della loro piastra e sono molto più efficaci.

Ho disegnato uno schizzo di come i tubi per l'acqua di raffreddamento sono collegati agli elementi. Puoi vedere la direzione del flusso d'acqua sulla pompa.

Passaggio 10: elettronica

L'elettronica può sembrare difficile sulle immagini, ma in realtà è molto semplice. Ci sono due alimentatori, uno da 12 V per i ventilatori, la pompa e i motori e uno da 5 V che alimenta i microcontrollori. L'arduino è appena collegato ai driver steppermotor e al driver del laser CO2. Il Raspberry Pi è appena collegato ad alcuni pulsanti. Un pulsante per rilevare se il coperchio è chiuso e un altro è l'arresto di emergenza. Il raspberry Pi controlla anche il modulo relè. Le altre parti che puoi vedere sono un relè per il circuito di arresto di emergenza e un relè a stato solido per spegnere il laser quando il coperchio è aperto.

Tutti i componenti elettronici utilizzati sono menzionati nella distinta componenti, ad eccezione di due resistori (825 Ohm) e due condensatori (1000µF). Ho montato alimentatori, arduino, driver per motori passo-passo e relè su una piastra, questo semplifica il lavoro su di esso. Puoi vedere il layout dell'elettronica nelle immagini.

Ho incluso lo schema di cablaggio completo per tutti i driver e microcontrollori, il modo migliore per collegarli è stampare lo schema e contrassegnare semplicemente quali fili sono già collegati, quindi saprai cosa hai già fatto. In realtà è un lavoro piuttosto semplice.

Ho aggiunto due resistori al circuito di homing sull'Arduino. L'arduino ha già resistori pull-up interni, ma sono troppo deboli e non funzioneranno come vogliamo.

I driver del motore passo-passo sono impostati su 16 microstep, ciò significa che ogni fase dei motori è divisa in 16 fasi separate. In questo modo, i nostri motori passo-passo dovranno eseguire 3200 passi per giro con micropassi anziché 200. Il driver per i motori dell'asse y deve essere impostato su 3, 3A perché due motori passo-passo sono collegati in parallelo lì. Quello per l'asse x può essere impostato su 1, 8A. Ho anche collegato un condensatore da 25 V 1000µF sulle linee elettriche dei driver, questo impedisce interferenze sulle linee elettriche.

allegati

  • Schema elettrico.pdf Download

Passaggio 11: configura Arduino

Un lasercutter funziona con Gcodes. Questi sono codici che indicano alla macchina che tipo di movimento deve fare e dove deve andare. Per questo abbiamo bisogno di un interprete Gcode. Questo dispositivo legge i codici dal tuo computer (o raspberry pi con touchscreen) e li converte in impulsi per i driver steppermotor e laser driver.

Ho usato un arduino in esecuzione su GRBL come interprete di gcode. GRBL è un software gratuito e open source.

Prima di tutto, devi installare l'ultima versione dell'IDE arduino sul tuo computer se non l'hai già. Ciò consente al computer di riconoscere l'arduino e compilarlo con GRBL.

Puoi scaricare l'ultima versione di GRBL qui.

Prima di poter compilare GRBL, è necessario modificare alcune parti del codice per rendere possibile la ricerca del punto di riferimento (ritorno alla posizione iniziale). Estrai il file .zip, vai alla cartella 'grbl' e apri il file di configurazione con wordpad. Usa crtl-F per trovare 'homing' e cerca fino a trovare "#define HOMING_INIT_LOCK". Modificalo in "// #define HOMING_INIT_LOCK". Ciò rende la ricerca del punto di riferimento opzionale e non necessaria prima di eseguire un lavoro. Altre quattro cose che devono essere cambiate sono:

"#define HOMING_CYCLE_0 (1 ... Z_AXIS)", Commenta questa riga. (Aggiungi "//" all'inizio della riga)

"#define HOMING_CYCLE_1 ((1 ... X_AXIS) | (1 ... Y_AXIS))", Commenta questa riga.

"// #define HOMING_CYCLE_0 (1 ... X_AXIS)", Rimuovi commento questa riga. (rimuovi "//")

"// #define HOMING_CYCLE_1 (1 ... Y_AXIS)", Rimuovi commento questa riga.

Il "..." deve essere sostituito con quelle frecce, ma non posso scriverle qui perché probabilmente c'è un bug o qualcosa qui.

Questi cambiamenti dicono a GRBL che non usiamo un asse Z, questo è necessario perché quando il laser a scatto vuole tornare alla sua posizione iniziale, dovrebbe prima alloggiare l'asse Z. Non dimenticare di premere Salva quando si chiude WordPad.

Ora che grbl può essere compilato in arduino, farò riferimento alla pagina di compilazione GRBL.

Al termine, apri di nuovo l'IDE di arduino e apri il monitor seriale (angolo in alto a destra). Innanzitutto impostare la velocità di trasmissione su 115200 e digitare '$$'. Ora alcuni valori devono essere cambiati. Puoi vedere i valori che devono essere modificati nell'immagine che ho caricato in questo passaggio. Se vuoi maggiori informazioni su cosa siano tutti quei numeri, dai un'occhiata a questa pagina.

Passaggio 12: configura Raspberry Pi

Per ora, ho scritto solo un semplice pezzo di codice per il Raspberry Pi con quattro pulsanti per controllare le luci e altre funzioni. Esegue inoltre alcuni controlli di sicurezza prima di accendere il laser. Come ho già detto, l'obiettivo è quello di costruire un lasercutter autonomo, il che significa che il lampone leggerà i codici da un'unità USB e li invierà uno ad uno all'Arduino. Allora non avrai bisogno di un computer. Purtroppo al momento non ho tempo per farlo, quindi per ora ho appena scritto un semplice codice. Continuerò sicuramente a lavorare e programmare per raggiungere questo obiettivo!

Ho caricato un file di immagine della mia scheda SD, quindi l'unica cosa che devi fare è scaricare il file di immagine e utilizzare win32diskimager per scrivere il file su una scheda SD da 4 GB.

Per coloro che vogliono modificare il codice o vogliono continuare a sviluppare il codice per dargli più funzionalità, ho anche caricato il codice stesso. È scritto in C # con Visual Studio 2017.

allegati

  • Scarica image.rar di Lasercutter
  • Scarica Lasercutter.rar

Passaggio 13: calibrare gli specchi

Ora l'elettronica e il software sono pronti, siamo quasi pronti per usare il lasercutter. L'unica cosa che resta da fare è calibrare gli specchi per guidare il raggio laser nella posizione corretta. Questo è importante e deve essere fatto correttamente perché, come sapete, il raggio laser è guidato nella giusta direzione con l'uso di specchi. Se uno degli specchi sta riflettendo nella direzione sbagliata, il raggio non arriverà nel posto giusto o brucerà qualcosa che non ha bisogno di essere bruciato.

Per fare questo, prendi un pezzo di legno o cartone o qualcosa del genere e incollalo con un nastro biadesivo sul secondo specchio (quello che si muove lungo l'asse Y). Fai scorrere l'asse Y sul punto più vicino del primo specchio (quello vicino al laser stesso). Premere rapidamente il pulsante di prova sul driver laser. Ora il laser ha segnato il pezzo di legno con un punto. Ora, fai scorrere l'asse Y nel punto più lontano dell'asse e premi di nuovo il pulsante di test. Il laser avrà segnato un altro punto sul pezzo di legno. Lo scopo è che i due punti siano perfettamente nello stesso punto. Quindi dovrai ripeterlo più volte con un nuovo pezzo di legno. Tra una sessione e l'altra è necessario regolare il primo specchio ruotando quei bulloni. Cerca di avere quel punto al centro degli specchi, regola la loro posizione prima di allinearli.

Quando il primo mirror è calibrato, è possibile fare esattamente lo stesso per il secondo mirror.

Per l'ultimo specchio, quello che porta il raggio verso il basso nell'obiettivo, ho appena regolato lo specchio fino a quando il raggio era perfettamente verticale.

Vedrai, questo è molto semplice e richiede solo 15 minuti del tuo tempo. Dopo diverse ore lavorative del tuo lasercutter, dovrai ripetere questo passaggio.

Passaggio 14: montare le ultime piastre

Quando il laser è calibrato correttamente e tutto è testato, le ultime lastre possono essere montate sulla costruzione. Ora il tubo di scarico, le ventole di raffreddamento per l'elettronica e la spina di alimentazione possono anche essere montati sulla piastra posteriore.

Passaggio 15: Come utilizzare il Lasercutter?

Per usare questo lasercutter, i codici G devono essere generati e inviati all'Arduino.

Esistono due modi per utilizzare un laser a scatto, la modalità vettoriale e la modalità raster. In modalità vettoriale, il contorno di un oggetto verrà tagliato o inciso. In modalità raster, l'oggetto stesso verrà inciso e non solo il contorno.

Per progettare gli oggetti che devono essere tagliati, uso inkscape V0.91. Con due estensioni per la generazione dei codici G. Uno per la modalità vettoriale. E un altro per la modalità raster. Puoi anche importare file come .svg, .dxf, .jpeg ...

Per inviare i codici G ad Arduino, viene utilizzato LaserGRBL.

Questi sono tutti i file e i programmi necessari per consentire al lasercutter di fare il suo lavoro. Ricordare che il laser stesso funzionerà solo quando la pompa è attivata e il coperchio è chiuso.

Step 16: Crea!

Ora hai il tuo fantastico laser a CO2. Una volta che hai una macchina come questa, il cielo è il limite! Puoi davvero fare tutto quello che vuoi! Ho già realizzato tonnellate di portachiavi, immagini in scala di grigi, scatole, biglietti d'auguri e persino una semplice anatra!

Questo è stato un progetto davvero divertente, ho lavorato giorno e notte sulla progettazione, costruzione, programmazione e test di questo laser e ho amato davvero ogni secondo! Realizzare macchine come questa è diventata una passione negli ultimi anni e mi piacerebbe continuare a fare cose del genere nella mia vita!

Spero davvero che ti piaccia questo progetto tanto quanto me! Se ti è piaciuto il mio istruttore, per favore vota per me, lo apprezzerei molto. Mi piacerebbe confrontare le prestazioni di questo laser a uno professionale.

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